O que é simulação e quais são seus benefícios?
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Cada unidade fabril operando hoje é necessariamente uma entidade operacional única. Seja parte de uma extensa rede de fábricas dentro de uma empresa global ou de uma operação independente, não há duas funções iguais. O gerenciamento eficaz de cada instalação exigirá uma combinação de sistemas alinhados não apenas com o produto que está sendo feito, mas também com os requisitos específicos de sua localização, força de trabalho, estrutura da cadeia de suprimentos, órgãos reguladores governamentais e muito mais.
A integração de uma combinação única de logística empresarial e sistemas de fabricação que mantém sua operação funcionando bem pode ser difícil e cara. Isso pode resultar em sistemas de informação de complexidade equivalente, refletindo as necessidades individuais do processo. Mais de 20 anos atrás, para impor ordem nesse cenário em rápida evolução, a Sociedade Internacional de Automação desenvolveu o padrão ISA-95 baseado em atividades (IEC 62264) para enfrentar o desafio da comunicação entre os vários sistemas que compõem as operações de fabricação.
As décadas seguintes, como discutimos em blogs anteriores , viram um aumento agressivo na complexidade das operações da fábrica em geral em relação à produtividade e o aumento da proeminência dos Sistemas de Execução de Manufatura (MES). Um termo cunhado pela AMR Systems em 1992, o MES monitora e rastreia a produção de produtos manufaturados no chão de fábrica. Até onde vão, os sistemas MES provaram seus méritos por oferecer benefícios na entrega no prazo, melhor qualidade e lucratividade.
Mas à medida que esses sistemas operacionais, em conjunto, se tornam mais sofisticados e capazes para todos os fabricantes, a capacidade de qualquer um de oferecer vantagem competitiva diminui. Com um MES bem ajustado integrado à sua pilha de tecnologia geral – você acabou de voltar a jogar com apostas de mesa? Onde está a próxima oportunidade de refinar e melhorar suas operações de fabricação para superar sua concorrência?
Introduzido em 2021, o ThingWorx Digital Production Management (DPM) é uma solução inovadora e integrada que complementa, alguns podem dizer que completa seu sistema MES, adicionando visibilidade e gerando insights para uma melhor tomada de decisão. O DPM e o MES se concentram nas operações de chão de fábrica, com a intenção de melhorar os resultados de negócios da empresa. Então, a primeira pergunta que muitos fabricantes fazem é: “Qual é a diferença?” Uma boa pergunta e lógica.
Vamos nos aprofundar. Simplificando, o objetivo do MES é executar o trabalho orientado ao cronograma com eficiência. Claro, os sistemas ERP podem gerar cronogramas. O MES evoluiu ao perceber que o chão de fábrica de hoje é um ambiente muito complexo, muito dinâmico, para que o ERP assimile, processe e gerencie com eficiência. O MES é responsável por um nível de variação e detalhes críticos além de seu escopo.
O DPM se baseia nos recursos do MES para otimizar ainda mais o desempenho, a capacidade e a produtividade. Cada sistema é único e complementa o outro; Os dados MES são uma entrada crucial para o sistema DPM. Uma característica central do DPM é sua abertura – sua capacidade de se integrar efetivamente com sua pilha de tecnologia atual e ampliar o valor agregado de seus sistemas constituintes – PLCs, SCADA, ERP e MES.
Arquitetonicamente, o DPM envolve e estende os investimentos realizados, enquanto um sistema MES geralmente requer uma abordagem de “rasgar e substituir”. Comparativamente, o DPM é mais rápido de implantar, mais fácil de implementar e adotar e reduz significativamente o risco. Do ponto de vista do investimento de capital, o DPM oferece um tempo de retorno mais rápido: de algumas semanas ou meses, em comparação com muitos meses ou potencialmente anos para um sistema MES.
Para esclarecer ainda mais a natureza distinta e discreta, mas totalmente complementar dos dois sistemas, a tabela a seguir descreve as principais funcionalidades específicas de cada um.
Apesar dos diferentes perfis dos dois sistemas em termos de custo, dificuldade e risco, o DPM oferece resultados comerciais comparáveis, com melhorias de eficiência entre 5% e 20%. O DPM apresenta uma abordagem de circuito fechado , aproveitando insights baseados em tempo e fornecendo visibilidade em tempo real. Como resultado, a tomada de decisões em nível de chão de fábrica terá mais impacto nos resultados de negócios do que nunca.
O DPM, é um conjunto de ferramentas para gestão do desempenho fabril criada para auxiliar a melhoria contínua, identificando gargalos e causas de perda, uma ferramenta para lean manufacturing digital alinhado com a Indústria 4.0.
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